Form für eine Bleibome Teil 2

Vor einigen Tagen wurde das 3d Druck teil nochmals gespachtelt. Es gab an der Klebenaht eine Kante und bedingt durch den Infill von nur 30% ist die Form leicht zusammengefallen, bzw. war sehr labil. Ich befürchtete, dass das Abformem mit Gips das Urmodel eindrücken könnte.
Welche Spachtel nimmt man, bzw. welches Oberflächenfinish.

  • Epoxy: damit Pinselt man die Oberfläche ein, und es ergibt eine geglättete Oberfläche.
  • Spritzspachtel: damit kann man auch kleinere Unebenheiten beseitigen ( die aber größer sind, als nur die Oberflächenrillen). Alternativ Acryl-Filler
  • Normale Spachtel. Wenn’s etwas mehr sein darf 🙂

Aufgrund der Klebenaht und der leicht eingefallenen Oberfläche, habe ich mich für normale Spachtel von Presto entschieden. Große Motivation beim Spachteln hatte ich nicht, aber das sieht man an den Bildern.

Nachdem Spachtel heisst es nun fleißig schleifen, bist die Form passt. Eine Drecks arbeit! Aber am Ende wird alles gut.
Jetzt kann ich die Gießform herstellen. Dazuwählte ich eine beschichtete Pressspanplatte, die ich in meiner Restekiste fand. Es war ein Teil eines Ikea-Billy regals. Diese Beschichtung ist sehr glatt, was ich als vorteilhaft für die Gießform erachte. Das Urmodell wird exakt in der Mitte aufgeklebt. Hier darf man nicht schludern. Da wir 2 Formen bauen und diese dann gegeneinander Drücken, ergibt sich dann aus den Halben die ganze Bleibombe. Hat man hier einen Versatz, naja, so hat man diesen dann im Endergebnis. Zum Kleben verwende ich den Pattex-Montage Kleber ( normalerweise rühre ich lieber 2K-Kleber an, aber ich war zu faul, und diesen hatte ich noch über)


Nachdem das Urmodell auf das Brett geklebt wurde, fügte ich noch einen Trichter hinzu, dieser soll mir das Bleigießen erleichtern. Zusätzlich gibt es noch einen Entlüftungskanal. Ich habe hierbei die Hoffnung, dass damit weniger Lunker entstehen.

die Macke in der Mitte, werde ich natürlich noch mit silikon zuschmieren, hatte aber keine Lust erneut zu spachteln

Es geht weiter mit dem Hydroplane

Heute konnte ich mal wieder eine Stunde opfern und mich dem Bau des Hydroplanes widmen.
Als erstes stand auf dem Plan, dass der Spant, der die Turnfin trägt verstärkt wird.

blaumarktiert, der Spant der verstärkt wird

In der Restekiste fand ich noch etwas Sperrholz, das zurecht gesägt wurde. 2 6x8cm große Stücke wurden hier aufgedoppelt.


Hier muss man nich besonders präzise arbeiten, Hauptsache es ist hinreichend groß um die Kraft der Turnfin aufzunehmen

Ein weiterer Teil der heutigen Arbeit war die Vorbereitung zum aufkleben des Decks, dazu musste die Seitenwand gelürzt werden. Ich muss wirklich sagen, der ganze Plan ist schrecklich, die Teile passen vorne und hinten nicht. Wieso fräse ich sowas mit einer CNC aus, um möglichst präzise zu sein, wenn die Inputdaten schon Rotz sind.

Auf dem folgenden Bild ist das Ergebnis der einen Bordwand zu sehen ( vorne) die hintere schaut noch über dsa Deck hinaus.

Übrigens, ein Klasse Hilfsmittel hierfür ist ein Dremelschleifer mit Diamantscheibe inkl. flexibler Welle.

Dremel mit flexibler Weller

Beim weiteren begutachten des Decks, ist mir auch aufgefallen, dass der Vordereteil des Decks auch gar nicht passt. An meinem Finger endet die Tatze, und das Deck muss bündig aufliegen . Auf der Rumpfinnenseite ( dort wo das Styrodur zu sehen ist), sollte man etwas Holz zum auflegen des Decks sehen. Es darf natürlich nicht komplett überdeckt sein, da man noch ein mittelteil einbringen muss.

Im folgenden Bild, habe ich das Deck mal passend zur Auflageleiste enden lassen, dann sieht man deutlich, wieviel zu groß das Deck ist. Es sind etwa 6mm ( im vorderen Bereich)

man sieht nun diue Lücke an der Tatze, das ist das ist das Maß um welches die Tatze zu breit ist.

Urmodell für ein Kielgewicht der M-Yacht entsteht

Für meine mitterweile in die Jahre gekomme M-Yacht will ich ein neues Bleigewicht bauen. Für das Design habe ich mich an einem freien Plan orientiert: Die Gothic M, hier zu finden: https://www.frankrusselldesign.com/wp-content/uploads/2016/11/Gothic-M-A4-Free-Plan.pdf

Basierend auf diesem PDF habe ich die Form des Bleigewichts in das FreeCAD übernommen. Leider hat der Import ein paar Probleme bereitet, da ich gerne ein Sketch im Freecad haben wollte. Die importierte Form bestand aus zahlreichen einzelnen Elementen. Das verschlang wieder enorm viel Zeit. So schaut das Ergebnis aus:

FreeCAD Sketch der Bleibombe

Mit der Funktion Revolution kann man ein 3D Objekt basierend auf einer Rotation erstellen.

3D OBjekt im FreeCAD des Sketch

Das tolle nun ist, dass man auch das mögliche Gewicht anhand der Dichte von Blei und des Volumens des Objektes berechnen kann. Hierzu kann man das sog. Macro FCInfo ausführen ( Im Addon-Manager).

Aus dem FreeCAD wurde ein STL generiert, welches bereit war für den 3D Druck. Einziges Problem: das Modell war größer als der Drucker. Also cutten. Mit der Slic3r Software kann man das Modell recht einfach an einer definierten Stellen geteilt. Das geschieht über den Tab Cut. Das Ergebnis ist im Bild zu sehen.

Cutten der STL mit Slic3r

Nun ist das neu generierte Modell bereit für den 3D Druck. Anbei ein Screenshot aus dem Slicer des 3D Druckers. Man beachte, ich habe 2 mal jeweils ein halbes Modell gedruckt. Als Urmodell kommt jedoch nur eines zum Einsatz.

Screenshot aus dem Slicer des 3D Druckers
Aufnahme aus dem 3D Drucker
Fertige 3D druck teile, die wieder verklebt sind

Im Folgenden Schritt werden 3D Modelle gefillert und dann geschliffen, so dass das Urmodell eine saubere Oberfläche aufweist.

Das Große Mono wird gelackt

Nachdem das große Mono nun seit langer Zeit halb fertig im Keller liegt, ist es nun an der Zeit es zu

  • Spachteln,
  • Schleifen und
  • Lackieren

Let’s go

Rumpf bereit zum Spachteln, Schleifen und Fillern

Wie ihr seht, gibt es einiges zu tun. Aber naja. es ist geschafft. Nach dem schleifen der Spachtelungen, konnte ich mit der Flex und einem Bürstenaufsatz ( K120) den kompletten Rumpf aufrauen. Der so aufbereitete Rumpf wurde dann mit 2K Filler aufgefüllt.

teils gefillerter Rumpf

Weitere Umbauten und Anpassungen am Fahrzeug

Für den Zahnriemenantrieb muss auf der Höhe des Differenzials etwas material entnommen werden.

Chassis nach der Anpassung

Des Weiteren muss am Differenzialträger auch noch etwas entfernt werden

Als Motorhalter kommen ein paar 3D-Druck Teile zum Einsatz.

Der 3D gedruckte Motorhalter

So ein Mist, gehalten hat es nicht 🙁 der 5minuten Epoxy war zu alt, deswegen hält er nicht mehr gescheit.

Der Antrieb wird umgebaut

Der Orginalantrieb bestand aus Zahnrädern, ich will aber Zahnriemen haben. Damit verspreche ich mir einen leiseren Lauf. Die Zahnriemenräder wurden bei Norelem gekauft.

Der neue ZahnriemenAntrieb wiegt 229gr und muss nun noch für das Modell angepasst werden. Es muss innen ausgedreht werden, dass es über das Differenzial passt und es müssen 4 Bohrungen eingelassen werden (inkl. Gewinde) um dies mit dem Differenzial zu verschrauben. Positiver Nebeneffekt: Das gewicht geht runter.

Das ausgedrehte Zahnriemenrad
Alles bereit für die Montage

Die Porsche-Karo wird gelackt

Das Wetter ist schön, also rausgehen und lacken. Alles schön gelackt und beim Abziehen des Maskierbandes, hing der Lack mit drann 🙁 Was lief falsch? Der Gelcoat war sehr glatt und wurde nicht angeschliffen. Mist

Fuck, der Lack fällt ab, nun muss er wieder ab

Wie bekommt man am schnellsten den Lack wieder von einer komplexen Oberfläche ab? Richtig, mit der Flex und einem Bürstenaufsatz. Innerhalb von 10 Minuten war die Karosse lacklos und angeschliffen.

Entlackte und angeschliffene Karosserie

Nun kann die Karosserie wieder gelackt werden.

Die gefräste Radioplatte wird eingebaut

Für das 1:5er Modell habe ich endlich Zeit gefunden, die Radioplatte einzubauen, so sieht das Ergebnis aus.

Eine Neue Aufgabe …

Wir haben noch viel Kies, was damit anstellen? Naja, bedingt durch die immer trockene Sommer, war es eine Schnapsidee die ganze Fläche per Rasen zu verunstalten. Also wurde ein Plan ausgeheckt, um ein Kies-Rondel zu bauen. Das Ziel sollte es sein, dass ein Liegestuhl dort aufgestellt wird. Mein Sohnemann hilft fleißig mit. Die Bilder zeigen die letzten Tage:

Hydroplane: Baubericht

Es wird an der Zeit sich um die Lauffläche zu kümmern.