Neue CNC Fräse ist angekommen

Nach langer Überlegung, entschied ich mich mir eine neue CNC Fräse zu besorgen. Diese Fräse befindet sich im Eigentum der Firma Sedenius Energy (www.sedenius-energy.com) und soll dort die anfallenden Arbeiten erledigen.  Was gibt es zu dieser Fräse schönes zu sagen.

  • bearbeitbarer Raum ist 1050mm x 480mm x 200mm
  • auf allen Achsen befinden sich Linearführungen und Kugelumlaufspindeln
  • Schrittmotoren auf allen Achsen mit 3Nm (4.2A)
  • Wassergekühlte Hochfrequenzspindel mit 2.2KW
  • induktive Näherungssensoren

 

Als Steuerungsrechner kommt ein alter Rechner aus der Firma Sedenius Engineering zum Einsatz, ein Dual Xeon mit 4GB und Quadro-Grafikakrte. Für diesen Anwendungsfall ist dieser etwas überdimensioniert, aber ich wollte keine Neuanschaffung tätigen. Fürs erste ist Linux-CNC als Steuerungssoftware angedacht.

 

 

Folgende Arbeiten stehen nun als nächstes an:

  • Aufsetzen des Steuerungsrechners
  • Bauen einesTisches für die Fräse (ggf. komplett geschlossen)
  • Anbringen der Spindel
  • Gedanken machen zum Thema Werkzeuglängensensor
  • Absaugung?

 

Es gibt also vieles zu tun

Was ist seit damals passiert

Die letzten Jahre waren sehr ereignissreich. Wie der ein oder andere ja weiß, hatte ich damals eine Stelle in der technischen Entwicklung bei der Audi AG in Ingolstadt. Meine Kernkompetenzen waren die Softwareentwicklung im Bereich der Fahrerassistenzsysteme und Umfeldsimulation.

Im Juni 2012 war es dann soweit, ich gründete meine eigene Firma, die Sedenius Engineering (www.sedenius.com) und zum 31.82012 endete mein Job bei Audi und ab dem 01.09 startete ich mit Sedenius durch.

Nach einigen Monaten der Selbstständigkeit in Ingolstadt wurde dann im April 2013 das Büro in Leipzig eröffnet und die Firmentätigkeit sukzessive nach Leipzig verlegt. Gegen Ende 2013 sind wir dann selber nach Leipzig gezogen.

Im April 2015 wurde die Sedenius Energy (www.sedenius-energy.com) gegründet, um im Bereich des Smartmonitorings und Energiemangement Erfahrung zu sammeln und Produkte zu entwickeln.

Wir Ihr Euch vorstellen könnt, gab es seit dem Sommer 2012 sehr viele Auf’s und Ab’s, so dass mir schlichtweg die Zeit für die Hobbies gefehlt hat. Aber das soll sich nun wieder ändern. Die Firma wächst, der Kundenstamm und das Team ist erstklassik! Jetzt kann ich mich auch wieder in der einen oder anderen Minute meiner Freizeit widmet.

 

 

Das ist der Startschuß für den Relaunch! Mit der Zeit werde ich auch all die alten Seiteninhalte wieder einpflegen, aber wie ihr wisst, braucht das Zeit.

Hello world!

Nach gut 4 Jahren ist es nun soweit. yasd.de geht wieder online. Diesmal ohne self-made CMS, sondern mit einem frei verfügbaren “ready to use” CMS.

Bau eines 5S Outriggers

Es war mal wieder an Zeit, ein Böttchen zu bauen. Diesmal wollte ich bestehende Technik nutzen, und da bot sich ein 5S Akku an, und ein Leopard Motor, welcher ich typischerweise in einem Mono hatte.  Nach langer Recherche fand ich ein Design, welches mit im groben gefiel. Jedoch musste ich ein Modifikationen vornehmen:

  • auf 5S hochskalieren
  • beide Tatzen (Sponsons) haben zwar die gleiche Siloutette, wie das Orginaldesign, jedoch wollte dies mal keine Slipkante außen anbringen, um meine Erfharung damit zu machen
  • der Anstellwinkel beider Tatzen sind nicht identisch, da ich somit ein Teil des Drehmomentes ausgleichen konnte.

 

Zu Begin heißt es, dass Ausgangsmaterial zu besorgen:

  • 5mm Balsaholz für die Rumpfwangen
  • 2mm Balsaholz für das Deck und den Rumpfboden
  • 0,8mm Sperrholz für die Beklangung des Kompletten Schiffs, da Balsholz sehr weich und empfindlich ist
  • Styrodur (ich hatte noch Reste von einem Häuslebauer, das bekommt man für umsonst, da die es sonst entsorgen müssten)
  • 12mm Kohlefaserrohr als Verbindung zwischen Tatzen und Rumpf
  • sehr leichte Glasfasergewebe (ich glaube ich hatte 25gr/qm) um nochmals eine Schutzschicht aufzubringen

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Zu erst wurde, so gut es geht, das Styrodur passend gesägt. Die Länge der Tatzen wurde mit der Tischkreissäge gemacht. EIgentlich wolte ich für die anderen Schnitte meine Dekupiersäge verwenden, jedoch war der Hub für die Materialgröße zu gering, oder mit anderen Worten: Es hat nicht drunter gepasst. Als Lösung hat sich dann der Fuchsschwanz für die graden Schnitte erwiesen. Alle Kurven habe ich mit einer sogenannten Fliesenfeile bearbeitet. Das ist quasi eine Feile, die mit Diamanten besetzt ist und hat einmal eine Grobe und einmal etwas feinere Seite.

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Den Abschluss der Styrodurarbeiten vollzog ich mit dem Bandschleifer.

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Der Rumpfkasten war schnell und einfach zu fertigen. Nun gilt es alles zu verkleben und zu versiegeln:

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Auf dem Folgenden Bild, seht ihr das vollständige Deck. Auf diesem habe ich mit Trennmittel eine Trennschicht aufgebracht, und dann mit 2 oder Lagen Glasgewebe einen “passenden” Deckel geformt. Dieser kann durch die Trennschicht dann abgezogen werden und ichhabe einen Deckel, der die gleiche Rumpfform hat. Das ist sehr wichtig, da dieser nur mit Tape an das Boot fixiert wird, und durch die passende Form werden Spannungen vermieden, die evtl. das Tape lösen lassen. Nach der Herstellung beider Deckel (einer vorne, für Akku und Motor, der zweite für Empfänger und Servo im hinteren Bereich)

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Das hier ist die Technik die reinkommt:

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Vielleicht noch 2-3Worte zur Welle und zur Ruderanlage. All dies habe ich selbst gefertigt. Also die Wellenanlage besteht aus einer 2mm Federstahlwelle, in in einer 4mm geschliffenen Edelstahlaufnahme mündet. Beides ist mittels Hartlöten verbunden. Die Welle des Strut besteht aus Messing und mündet auf einem Edelstahlflachmaterial. Befestigt wird dies mit einem selbstgefrästen Aluhalter. Die Ruderanlage besteht komplett aus Alu, und wurde selbstgefräst. Alle Lager sind Gleitlager (sowohl im Strut, als auch im Ruder)

 

So sehen nun die Bilder des quasi fertigen Bootes aus:

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Und wenn alles Verpackt ist, sieht es wie folgt aus

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Nun die Gewichtskontreolle, wie bei jedem Sportler:
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passt 🙂

 

Fazit aus den ersten Fahrversuchen:

  • die Asymetrie bei den Tatzen ist ein Erfolg, die Rechte tatze hebt sich nicht aus dem Wasser
  • Leider ist das Boot zu kopflastig. Ich habe ganz vorne ein paar Muttern einlaminiert, da ich den Schwerpunkt zu weit hinten vermutet habe (ca. 30mm hinter der Laufkante, der Tatze, so ist er eingestellt). Jedoch muss dieser noch wieder nach hinten, da das Heck sonst wippt. Also müssen die Muttern wieder raus

 

 

Bau eines Massivholzbettes

Während einer Dienstreise nach Sizilien (ich glaube es war im Januar/Februar 2010), sah ich ein tolles Bett und versprach meiner damaligen Freundin uns auch ein tolles Bett zu bauen. Der Hintergrund war recht einfach skizziert, wir wollten zum Einen etwas Individuelles, zum Anderen hatte ich kein Bock mehr auf Presspan und vergleichbares.

Es vergingen viele Jahre, jedoch zeichnete sich im Jahr 2013, gegen Ende, eine Kehrtwende ab. Hier begannen dann die Planungen für das Bett, und der erste CAD Entwurf wurde gezeichnet. Das Projekt wurde dann schließlich Anfang 2014 umgesetzt.

 

Es entstand ein Massivholzbett, bestehend aus Leimbinder, mit den Maßen 10x0cm. Als Verbinder kamen sogenannte Rambamuffen zum Einsatz. Dies ermöglicht durch die Verwendeung von (ich glaube) M12 Schrauben (Metallschrauben), ein beliebiges Zerlegen und wieder Aufbauen, ohne dass das Holz leidet. Des weiteren war meine Anforderung, dass keine Schraubverbindung sichtbar ist.

Also wie ist das Bett konstruiert?

  • Der Rahmen wird an allen vier Ecken verbunden. Sprich es gibt eine Schraubverbindung, die die beiden “Balken” zusammenhält.
  • Der Rahmen liegt auf 4 Füßen. Jeder Fuß besteht aus 2 Teilen und ist verklebt. Der Fuß hat eine Grundfläche von 20x20cm.
  • Jeder Fuß ist mittels 2 Schrauben (über Kreuz) mit dem Rahmen verbunden. Somit dienen die Füße auch als Stabilisierung bei Scherkräften 🙂
  • Die Höhe des Bettes ist so dimensioniert, dass wenn ich auf der Matratze sitze, einen rechten Winkel im Knie habe. Sprich das Aufstehen gestaltet sich “einfacher”, als bei einem sehr tiefen Bett. Das hat nix mit dem Alter zu tun, sondern wenn man eine Knieverletzung vorliegt (das gab es wirklich, Stichwort Kreuzbandriß), gibt es nun keine Beschwerden mehr beim Aufstehen.
  • Die Hölzer wurden mit Öl behandelt. Hierbei kam ein spezielles Öl für den Einsatz bei Küchen-Arbeitsplatten zur Verwendung.
  • Mittlerweile hat das Bett auch ein Upgrade bekommen, es befindet sich nun eine LED-Beleuchtung innerhalb des Rahmens, so haben wir nun eine indirekte Beleuchtung.

 

Sämtliche Materialien wurden in Spezialgeschäften (Leipziger Holz und Kistenfabrik sowie Pauling Eisenwaren) gekauft, und die mechanische Bearbeitung erfolgte in Eigenregie. In Summe hat das Projekt 400 EUR gekostet.

Weiler Drehbank

Ich bekomme die Möglichkeit, die Weiler Drehbank meines Vaters zu bekommen. Da kann ich nicht nein sagen, und Fahre in die Schweiz und hole diese ab. Da dies ein missives Gerät ist, haben wir Glück gehabt diese in den Wagen zu bekommen.

Die Fahrt wies sich als Mühselig, schon allein wegen des Gewichts. Irgendwann war aber dann die Maschine erfolgreich in Pfaffenhofen angekommen. Dort konnte ich diese bei Freunden unterstellen, da ich selber keinen Platz hatte.

Die Jungs haben dann irgendwann angefangen, die Maschine herzurichten. Sie bekam eine komplette Revision mit neuen Lagern, die Spiele wurden eingestellt, neue Riemen und vor allem eine neue Lackierung. Jetzt strahlt die Maschine in Hammerschlagblau mit grauen Ablageflächen und einem weißen Innenraum.